冲压模具常见问题与维修方法

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模具的维护要领接连模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，查看模具状况，承认故障原因，找出问题所在，再进行模具整理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。

一． 模具的维护要领:

接连模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，查看模具状况，承认故障原因，找出问题所在，再进行模具整理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要确保脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。

1． 凸凹模的维护:

凸凹模拆卸时应留心模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。替换凸模要试插脱料块、凹模是否顺利，并试插与凹模空隙是否均匀，替换凹模也要试插与冲头空隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需求加垫垫片达到所需求的长度

应查看凸模有效长度是否足够。替换已断凸模要查明原因，同时要查看相对应的凹模是否有崩刃，是否需求研磨刃口。拼装凸模要查看凸模与固定块或固定板之间是否空隙足够，有压块的要查看是否留有活动余量。拼装凹模应水平置入，再用平铁块置入凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要查看凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯拼装完毕后要对照料带做必要查看，各部位是否装错或装反，查看凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需求偷料，需求偷料的是否足够，模具需求锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧承认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，避免形成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。

2．脱料板的维护:

脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应查看模具内是否整理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。拼装脱料板时先将凸模和脱料板整理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并重复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要查看脱料背板上脱料是否足够。脱料板与凹模间的资料接触面，长时间冲压发生压痕(脱料板与凹模间容料空隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严峻时，会影响资料的压制精度，形成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或从头研磨。等高套筒应作精度查看，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功用将遭到破坏，须加以维护。

3． 导向部位查看:

导柱、导套配合空隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状况是否正常，应作查看。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的替换。查看导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失掉应有的料带导正精度及功用，必须进行替换。查看弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失掉原有的力度，必须作定期的维护、替换，否则会对模具形成伤害或生产不顺利。

4． 模具空隙的调整:

模芯定位孔因对模芯频频、屡次的组合而发生磨损，形成拼装后空隙偏大(拼装后发生松动)或空隙不均(发生定位偏差)，均会形成冲切后断面形状变差，凸模易断，发生毛刺等，可透过对冲切后断面状况查看，作适当的空隙调整。空隙小时，断面较少，空隙大时，断面较多且毛边较大，以移位元的方式来获得合理的空隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺利或模具发生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅佐系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导料梢(正钉)及衬套是否已磨损，应注意查看并维护。